纸浆模塑的干压和湿压工艺是两种重要的成型方法，它们在原理、设备、工艺参数、产品性能等方面存在诸多区别，以下是详细介绍：

　　成型原理

　　干压工艺：先将纸浆模塑制品在湿坯状态下进行初步脱水，形成具有一定形状和强度的湿坯，然后将湿坯放入干燥设备中进行干燥，在干燥过程中，通过加热和通风等手段使水分蒸发，同时利用模具对湿坯施加压力，使制品在干燥收缩的过程中进一步压实成型，得到干压成型的纸浆模塑制品。

　　湿压工艺：是在纸浆处于湿润状态下，直接将纸浆注入模具型腔，然后通过模具施加压力，使纸浆在压力作用下快速脱水并成型，湿压工艺中，压力主要用于促使纸浆中的水分排出，以及使纤维相互交织紧密，形成所需的形状和结构。

　　设备与模具

　　干压工艺：需要配备专门的干燥设备，如烘箱、隧道式干燥炉等，模具相对简单，一般只需要具备基本的成型腔和施压结构即可。

　　湿压工艺：需要有有效的脱水设备，如真空脱水装置或压力脱水装置等，模具通常较为复杂，需要具备良好的密封性和排水性能，以保证在湿压过程中水分能够顺利排出。

　　工艺参数

　　干压工艺：干燥温度和时间是关键参数，一般干燥温度在 80-150℃之间，时间根据制品的厚度和大小而定，通常在 10-60 分钟不等，压力一般在 0.5-2MPa 之间。

　　湿压工艺：湿压压力和脱水时间是重要参数，湿压压力相对较高，一般在 2-10MPa 之间，脱水时间较短，通常在 1-5 分钟。

　　产品性能

　　干压工艺：制品的密度相对较低，一般在 0.6-0.8g/cm³ 之间，强度较低，适用于对强度要求不高的包装产品，如鸡蛋托、水果托盘等。

　　湿压工艺：可以生产出密度较高的制品，密度通常在 0.8-1.2g/cm³ 之间，具有较高的强度和挺度，可用于制造一些对强度和稳定性要求较高的产品，如工业包装内衬、电子产品包装等。

　　生产效率

　　干压工艺：生产周期较长，因为需要经过干燥过程，生产效率相对较低，一般每小时产量在 100-300 件左右。

　　湿压工艺：生产周期相对较短，主要时间集中在湿压和脱水过程，生产效率较高，每小时产量可达 300-500 件。